據(jù)相關(guān)單位預(yù)測，“十五五”末我國汽柴油產(chǎn)量將壓減9000萬噸/年，“十六五”末再壓減6000萬噸/年。十年之內(nèi)，成品油消費總量減少約1.5億噸。到“十六五”末，主要化工產(chǎn)品缺口約7000萬噸，僅能對沖成品油縮量的50%，約8000萬噸過剩油品對應(yīng)的產(chǎn)能將面臨淘汰。在2026石化產(chǎn)業(yè)發(fā)展大會油氣論壇上，中石化石油化工科學(xué)研究院院長李明豐說：“在此背景下，未來的煉油行業(yè)將在縮量背景下進行油轉(zhuǎn)化，低碳排放、適應(yīng)市場波動的流程再造將成為主旋律。”

　　這是在2026石化產(chǎn)業(yè)發(fā)展大會油氣論壇上，中石化石油化工科學(xué)研究院院長李明豐給出的判斷。他說：“未來的煉油業(yè)將在縮量背景下進行油轉(zhuǎn)化，低碳排放、適應(yīng)市場波動的流程再造將成為主旋律。”

市場萎縮，碳價上行

　　碳排放成本正在成為煉廠不可忽視的變量。

　　從2020年，我國首次提出“碳達峰、碳中和”目標(biāo)演進至今，我國已經(jīng)構(gòu)建了一整套政策體系，包括戰(zhàn)略規(guī)劃、政策制度、市場機制、技術(shù)標(biāo)準、國際合作等多個方面。水泥、鋼鐵、電解鋁已納入全國碳市場，石化、化工預(yù)計2027年跟進。李明豐直言：“2024年以來，碳價持續(xù)走高，隨著基于總量控制的配額分配全面實施和有償分配比例的提高，預(yù)計2030年后碳價將加速上漲。”

　　李明豐以一家千萬噸級煉廠為例，若不采取任何減碳措施，在碳配額年度下降系數(shù)為0.98的前提下，2035年碳履約金額可能超過9000萬元。“碳管理做得好是盈利點，做不好就是虧損源。”

　　國際貿(mào)易中的碳壁壘同樣不可忽視。歐盟碳邊境調(diào)節(jié)機制2026年起逐步實施，歐洲碳價約70歐元/噸(合人民幣600元/噸)，國內(nèi)僅70多元/噸，相差8倍。

　　李明豐提出，未來煉廠核心競爭力由四個維度構(gòu)成：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與差異化能力、市場響應(yīng)能力、成本控制能力與綠色低碳協(xié)同能力。“結(jié)構(gòu)決定價值創(chuàng)造的高度，市場響應(yīng)決定價值實現(xiàn)的速度，成本控制保障效率，低碳協(xié)同確保可持續(xù)。”

技術(shù)降碳，成本可控

　　在當(dāng)前煉廠競爭力提升路徑上，李明豐主張優(yōu)先發(fā)展“即戰(zhàn)力”——優(yōu)先聚焦成本可控、短期見效、流程協(xié)同的核心目標(biāo)，兼顧技術(shù)成本與投資強度，通過工藝和催化劑革新等方式開展快速高效的降碳應(yīng)用，打造降碳“即戰(zhàn)力”。

　　煉廠CO?排放中，直接排放占90%~95%，燃料燃燒是最大來源;工藝排放中，催化裂化燒焦和制氫是兩大重點。石科院已開發(fā)多項可應(yīng)用技術(shù)：催化裂化方面，包括低生焦催化劑，高效催化汽提器，純氧再生+CCUS等。加氫方面，低氫耗柴油選擇性加氫脫硫技術(shù)是降碳與降本協(xié)同的典型案例。全國柴油加氫裝置規(guī)模約2億噸/年，現(xiàn)有加氫過程理論上存在約30%～50%的氫氣消耗優(yōu)化空間。石科院通過調(diào)變催化劑活性中心比例并輔助以相應(yīng)工藝，氫耗可以降低20%～25%。

　　“低碳不等于高成本，技術(shù)創(chuàng)新可以實現(xiàn)降碳又降本。”李明豐觀點得到現(xiàn)場業(yè)內(nèi)人士的一致認同。

柔性煉廠，一體優(yōu)化

　　李明豐提出，油品與化工品市場價格呈現(xiàn)周期性波動，不同階段盈利水平差異顯著，在油價波動加劇，環(huán)保要求提高，市場需求多元化的背景下，煉廠如何通過煉化資源一體化優(yōu)化提升生產(chǎn)靈活性與市場響應(yīng)能力，成為煉廠增強競爭力的突破關(guān)鍵。煉化資源一體化必須管好“三股流”：物質(zhì)流、能量流、碳流。石科院開發(fā)的VISPRO系統(tǒng)是一個提供高效的生產(chǎn)計劃優(yōu)化方案、規(guī)劃優(yōu)化方案、碳排放與碳足跡核算的優(yōu)化平臺，已服務(wù)100多個項目。

　　“規(guī)劃階段投入小、杠桿大，決定了煉廠的基因。”李明豐用詳細案例說明了問題。從餾分煉油轉(zhuǎn)向組分煉油，通過分子級分離提高效率。一套催化裂解裝置采用組分分離后，碳排放降低44.57萬噸/年。短流程再造方面，以原油催化裂解裝置為核心的方案，300萬噸原料可產(chǎn)出150萬噸級乙烯加丙烯，碳排放較常規(guī)方案低75%。

　　但煉廠總流程確定后并不能始終保持盈利——產(chǎn)品價格不同階段波動劇烈。因此需要建設(shè)柔性煉廠，配置可切換產(chǎn)品的裝置：催化裂化/裂解裝置可切換生產(chǎn)低碳烯烴或汽油;加氫裂化可切換中間餾分油或石腦油;輕烴轉(zhuǎn)化裝置可切換多產(chǎn)芳烴、汽油、乙烯料或丙烷料。用過去240個月價格回測，配置輕烴轉(zhuǎn)化裝置后，盈利月份占比可達74%~78%，年增效數(shù)億元。

　　氫氣系統(tǒng)優(yōu)化方面，我國大部分煉廠氫氣利用效率80%~90%，通常有5~10個百分點的提升空間。通過氫氣系統(tǒng)優(yōu)化改造的煉廠，最理想情況優(yōu)化后氫氣利用率可以達到93%~95%左右，氫氣已成為煉廠主要的資源和成本瓶頸之一，通過氫氣系統(tǒng)優(yōu)化，預(yù)計可節(jié)省氫氣資源約5000~10000Nm³/h,全國煉化企業(yè)中低溫余熱資源約20~30GW，利用潛力較大。

　　李明豐總結(jié)，物質(zhì)流上應(yīng)遵循組分煉油理念，建設(shè)柔性煉廠;能量流上持續(xù)優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò)和低溫?zé)崂?碳流上優(yōu)先發(fā)展低成本低碳技術(shù)。最終實現(xiàn)物質(zhì)流、能量流、碳流的一體化優(yōu)化。